Raisons et solutions pour les moulages sous pression en alliage de zinc non qualifiés
Causes de cloquage dans les moulages sous pression en alliage de zinc :
1. Causés par des trous : principalement en raison des stomates et du mécanisme de rétrécissement, les stomates sont souvent circulaires, tandis que le rétrécissement est le plus souvent irrégulier. (1) Causes des pores : lors du processus de remplissage et de solidification d'un métal en fusion, des trous sont générés à la surface ou à l'intérieur de la pièce coulée en raison de l'intrusion de gaz. B attaque des gaz volatils de la peinture. c La teneur en gaz du liquide d'alliage est trop élevée et la coagulation précipite. Le gaz dans la cavité, le gaz volatil de la peinture, l'alliage se solidifie et précipite, et lorsque l'échappement du moule n'est pas bon, il finira par rester dans la formation des pores de coulée. (2) Raisons du rétrécissement : pendant le processus de solidification du métal liquide, en raison de la réduction de volume ou de l'absence de matériau métallique liquide au niveau de la partie solidifiée finale, et des trous de rétrécissement. Pièces coulées B avec une épaisseur inégale ou une surchauffe locale des pièces coulées, entraînant des sites de solidification lente, et une dépression en surface lorsque le volume se contracte. En raison de l'existence de pores et de cavités de retrait, lorsque les pièces moulées sous pression sont soumises à un traitement de surface, les pores peuvent pénétrer dans l'eau. Après la cuisson de la peinture et de la galvanoplastie, le gaz dans les pores se dilate en chauffant; ou l'eau dans les pores devient de la vapeur d'eau et se dilate en volume, provoquant ainsi des cloques sur la surface de coulée.
2. Impuretés nocives dans la corrosion intergranulaire de la composition de l'alliage de zinc : le plomb, le cadmium, l'étain se rassembleront à la limite des grains pour provoquer une corrosion intergranulaire, une corrosion intergranulaire et une matrice et un revêtement métalliques cassés, accéléreront la catastrophe, la corrosion intergranulaire dans la zone se développera Couvrant le dessus, provoquant des cloques sur la surface du moulage. Surtout dans un environnement humide, la corrosion intergranulaire peut déformer, fissurer et même briser les pièces moulées.
3. Reasons for cracks: water, cold separation, hot cracks. 1) Water, cold grain separation: During the filling process, the molten metal enters the first contact wall and solidifies prematurely, and then the solidification of the liquid metal and the metal can be integrated into one, and the moiré in the form of joints on the surface of the casting , a stripe defect occurs. The water is generally shallow on the surface of the casting; and the cold barrier may penetrate into the interior of the casting. 2) Hot cracks: When the wall thickness of the casting is uneven, the stress produces a solidification process; B is pushed out prematurely, and the metal strength is not enough; C, the mold temperature with uneven pushing force is high, and the grains are coarse; E The existence of harmful impurities. These parameters may be cracked. When there are water lines, cold separation lines, and hot cracks in the die casting, the plating solution will penetrate into the cracks, which will be transformed into steam baking, and the top-deposited metal will form blisters.
La solution aux défauts des moulages sous pression en alliage de zinc :
1. Contrôle de la génération de porosité : La clé est de réduire la quantité de gaz mélangé dans la coulée. Le flux de métal idéal doit accélérer en continu la buse et pénétrer dans la cavité à travers le cône de shunt et le canal pour former une direction de flux de métal lisse. La conception de coureur conique est adoptée. C'est-à-dire que le débit de coulée doit continuer à accélérer la buse vers la porte et à réduire progressivement, ce qui peut atteindre cet objectif. Dans le système de remplissage, le mélange gazeux est formé par un écoulement turbulent et la phase de métal liquide pour former des pores, et le système de porte pénètre dans la cavité pour simuler le métal liquide pendant le processus de coulée sous pression. Évidemment, augmenter considérablement la transformation de la grille de coulée peut rendre l'écoulement du liquide métallique turbulent. Lors de l'entraînement du gaz, le métal liquide est lisse, ce qui est avantageux pour que le gaz pénètre dans la rainure de débordement et la rainure d'échappement depuis la porte et la cavité, et soit évacué hors du moule.
2. Retrait : faites en sorte que toutes les pièces du processus de moulage sous pression et de solidification en alliage de zinc soient aussi étendues que possible tout en dissipant la chaleur de manière uniforme et en se solidifiant en même temps. Grâce à une conception de buse raisonnable, à la conception du moule, à l'épaisseur et à l'emplacement de la porte, au contrôle de la température du moule et au refroidissement pour éviter le rétrécissement. Pour le phénomène de corrosion intergranulaire : la teneur en impuretés principales contrôle les matériaux d'alliage nocifs, en particulier le plomb<0.003%. pay="" attention="" to="" waste="" and="" impurity="">
3. Eau, cloison froide : Cela peut augmenter la température du moule, augmenter la vitesse de la porte ou augmenter la rainure de débordement dans la zone de la cloison froide pour réduire l'apparence froide et fermer le grain.
4. Fissures à chaud : L'épaisseur de coulée des pièces moulées sous pression en alliage de zinc ne change pas rapidement, ce qui réduit la génération de contraintes ; paramètres et ajustement du processus de moulage sous pression ; réduire la température du moule.
